소결 네오디뮴 자석의 일반적인 기계 제작 기술

소결 네오디뮴 철 붕소 자석의 주요 모양에는 정사각형, 원통형, 링, 타일/호 세그먼트, 섹터 및 다양한 불규칙한 모양이 포함됩니다. 실제 생산에서는 일반적으로 대형 원시 자석이 먼저 생산된 다음 필요한 치수로 기계가 생산됩니다.

소결된 Nd-Fe-B는 분말 야금법으로 제조되며 경도가 높고 취성이 높으며 경도가 쉽게 파괴됩니다. 그리고 가공상의 발열, 부식, 불량 등은 자기적 성질을 손상시키므로 이러한 특성에 따라 적절한 가공방법을 선택하는 것이 필요하다. 현재 소결 네오디뮴 철 붕소의 가공에는 주로 전통적인 절단, 연삭, 모따기, 드릴링 등이 포함됩니다. 또한 방전 절단, 레이저 가공, 초음파 가공 등과 같은 방법도 있습니다.

1. 슬라이싱(절단) 공정

절단 공정을 완료하기 위해 슬라이서, 방전 와이어 절단기, 와이어 톱 또는 레이저 절단기가 종종 사용됩니다.

슬라이서: 고속 회전하는 얇은 내부 원형 다이아몬드 드릴 도구를 사용하여 네오디뮴 철 붕소 자석을 자동으로 절단하는 슬라이싱 공정에서는 절삭유를 절삭 냉각수로 사용합니다. 장점은 유연성이 강하고 샘플 처리 및 절단 처리에 적합한 맞춤형 특수 도구가 필요 없다는 것입니다. 그러나 낮은 가공 효율성과 수율, 취약한 수직성 보장 능력으로 인해 배치 슬라이싱 생산은 점차 다중 와이어 절단기(와이어 톱)로 대체되었습니다.

멀티 와이어 쏘 커팅: 툴링 고정 장치로 작업대에 제품을 고정하고, 롤러 천 다이아몬드 와이어를 통해 고속 주행하는 다이아몬드 와이어(와이어 직경 0.15~0.2mm)를 자석으로 문질러 소재 커팅을 달성한 후 절삭유를 사용합니다. 절단 과정을 식히기 위해. 주요 특징은 높은 생산 효율성과 수율, 수율로 여러 제품을 동시에 절단할 수 있다는 것입니다. 수직성을 확보하는 능력이 강해 연속 배치 처리에 적합합니다. 그러나 특수 롤러는 다양한 제품 사양에 맞게 맞춤 제작되어야 합니다.

전기 스파크 와이어 절단: 몰리브덴 와이어 전극을 사용하여 네오디뮴 철 붕소 자석에 고주파 전기 스파크를 발생시켜 국부적으로 용융시킵니다. 컴퓨터로 제어하여 전극 와이어를 미리 정해진 궤적에 따라 절단하고 가공합니다. 방전 와이어 절단의 장점은 가공 정밀도가 높아 타일 모양의 제품이나 불규칙한 제품의 절단, 대형 자석의 절단에 사용할 수 있습니다. 단점은 절단 속도가 느리고 절단 표면의 용융 영역이 자기 특성에 큰 영향을 미친다는 것입니다.

레이저 커팅 : 레이저 빔을 자성 물질에 집속시켜 물질이 녹아 기화하면서 사라진 부위에 슬릿을 형성하는 방식이다. 레이저 절단은 환경에 미치는 영향이 적고 가공 정확도가 높으며 경사면을 가공할 수 있는 비접촉식 가공 방법입니다. 그것은 광범위한 응용 가능성을 가지고 있습니다. 그러나 가공 중 온도와 응력의 변화는 자석의 성능에 일정한 영향을 미치며, 두꺼운 제품을 절단할 경우 레이저 빔의 발산으로 인해 절단 구간에 경사가 발생합니다.

2. 분쇄공정

주로 그라인딩 디스크나 그라인딩 휠을 사용하여 제품의 표면을 연마하는 가공 방법을 말합니다. 블록 네오디뮴 철 붕소 자석에 일반적으로 사용되는 연삭 방법에는 수직 연삭, 표면 연삭, 이중 끝 연삭 등이 포함됩니다. 원통 및 링 네오디뮴 철 붕소 원시 자석은 종종 센터리스 연삭, 원형 연삭, 내부 및 외부 연삭 등을 사용합니다. 타일 다중 스테이션 연삭기를 사용하여 모양, 섹터 모양 및 불규칙한 자석을 형성할 수 있습니다.

평면 연삭기: 자성 재료의 표면 연삭에 사용되며 다방면 가공도 가능합니다. 일반적으로 수평축 직사각형 테이블 표면 연삭기(표면 연삭) 또는 수직축 원형 테이블 표면 연삭기(수직 연삭)가 사용됩니다. 자성강판의 평면을 기준면으로 가지런히 쌓아올려 디스크 작업대에 배플 고정구 등으로 고정하고, 왕복면 연삭에는 연삭휠을 사용한다.

더블 엔드 연삭기: 컨베이어 벨트를 사용하여 제품을 연속적으로 통과시키며, 제품 양쪽에 두 개의 연삭 휠이 있습니다. 연삭 휠은 수평축 이중 연삭 헤드 회전(두 개의 연삭 휠이 경사각을 생성함)에 의해 구동되며 제품의 두 평면은 연삭 휠의 회전에 따라 연삭됩니다. 더블 엔드 연삭기는 가공 정확도가 높고 표면 거칠기가 낮아 네오디뮴 철 붕소 가공에서 가장 널리 사용되는 대칭 평면 가공 장비입니다.

센터리스 연삭기(또는 원형 연삭기): 센터리스 연삭기는 원통형 원시 자석의 외부 원형 연삭에 사용되는 반면, 정사각형 연삭기는 정사각형 자석 막대의 라운딩에 사용됩니다. 피더와 가이드 레일을 통해 행 자석은 가이드 휠과 연삭 휠을 차례로 통과합니다. 가이드 휠은 ​​행 자석을 구동하여 패드 아이언에서 회전하고 연삭 휠은 행 자석의 외부 원을 필요한 직경으로 연마합니다.

내부 및 외부 그라인더: 행 자석을 고정 장치를 통해 고정한 후 그라인딩 헤드를 제품의 내부 또는 외부 원형 운동을 따라 이동시켜 자석을 내부 및 외부 원의 설정된 크기로 연마하고 표면을 매끄럽게 만듭니다. 그리고 버를 제거하세요. 주로 링 자석의 내부 및 외부 표면 처리에 사용됩니다.

성형 그라인더: 특수 연삭 휠(연삭 휠 성형)을 통해 다양한 평면, 곡면 또는 복잡한 성형 표면을 연삭할 수 있으며, 다양한 유형의 제품의 형상 요구 사항을 충족하기 위해 전동 피드가 필요 없이 연삭에 적합합니다. 일반적으로 제품의 기계적 모따기나 불규칙한 제품 가공에 사용됩니다.

3. 드릴링 가공

소결 네오디뮴 철 붕소의 드릴링 공정은 파손되거나 파편화되기 쉽기 때문에 드릴링 작업에는 특정 장비와 프로세스가 필요합니다. 네오디뮴 철 붕소 내부 구멍을 처리하기 위해 일반적으로 사용되는 장비에는 드릴링 머신, 도구 선반 및 데스크탑 드릴링 머신이 포함됩니다.

드릴링머신(Drilling Machine) : 다이아몬드 원형절삭공구를 사용하는 장치로 척으로 제품을 고정하고 스핀들에 의해 회전구동하는 장치이다. 공구 이송은 제품의 내부 구멍을 가공하는 데 사용됩니다. 구멍 절단 선반은 일반적으로 내부 구멍이 8mm 이상인 네오디뮴 철 붕소 제품을 가공하는 데 사용됩니다. 특별히 고안된 절단 및 리밍 도구를 사용하여 드릴링 및 리밍을 완료할 수 있습니다.

기구 선반: 기구 선반은 고정 장치를 사용하여 자성 강철 제품을 고정하고, 스핀들 모터를 통해 제품을 지속적으로 회전시키며, 고정 합금 도구를 사용하여 회전하는 제품에 구멍을 뚫습니다. 가공 구멍이 5mm 미만인 원통형, 링형 및 작은 정사각형/블록/직사각형 제품의 펀칭 및 나사 가공에 주로 사용됩니다.

데스크탑 드릴링 머신: 제품의 드릴링 및 가공을 달성하기 위해 자체 제작 도구를 사용하여 제품을 찾고 경합금 절삭 공구를 회전 및 공급하는 장비 유형입니다. 기구 선반과의 주요 차이점은 제품이 회전하고 도구가 고정되는 반면 데스크톱 드릴링 머신은 제품이 고정되고 도구가 회전한다는 것입니다. 따라서 데스크탑 드릴링 머신은 불규칙한 제품의 관통 구멍, 막힌 구멍 및 계단 구멍 가공에 적용될 수 있습니다.

초음파 홀 펀치: 초음파 에너지는 변환기를 통해 드릴 비트 위치에 집중되고, 드릴 비트의 고주파 기계적 진동은 연마제 서스펜션을 구동하여 고속 충격, 마찰 및 캐비테이션을 통해 충격 천공을 달성합니다. 초음파 드릴링은 정확도, 효율성 및 인증률이 높으며 자석의 작은 구멍 가공에 적용할 수 있습니다.

4. 모따기:

연삭기 가공, 슬라이싱, 펀칭 및 기타 공정 중에 네오디뮴 철 붕소 자석은 모서리와 모서리가 떨어질 수 있는 날카로운 모서리를 쉽게 생성할 수 있으며, 전기 도금 공정 중 팁 효과로 인해 코팅의 균일성이 저하될 수 있습니다. . 따라서 기계 가공 후에는 일반적으로 기계적 모따기 및 진동 모따기를 포함하여 자석을 모따기합니다. 일반적인 모따기 장비에는 진동 연삭 모따기 기계와 롤러 모따기 기계가 포함됩니다.

진동 연삭 면취기 : 진동 모터에 의해 발생한 진동 편차는 작업 홈의 자석과 연마재를 구동하여 상하좌우로 움직이거나 회전하면서 서로 마찰시켜 제품 표면을 평평하고 매끄럽게 만듭니다. 둥근 모서리와 모서리를 연삭합니다. 일반적으로 사용되는 연마 매체에는 탄화 규소, 갈색 알루미나 등이 포함됩니다.

롤러 모따기 기계: 네오디뮴 철 붕소 자석, 연마재 및 연삭 유체를 밀봉된 수평 롤러에 넣습니다. 롤러의 회전으로 인해 제품이 회전하고 연마재와 마찰을 일으키며 면취 역할을 합니다.

제품 크기 사양 및 기하학적 공차 요구 사항을 기반으로 가장 경제적이고 효율적인 처리 방법을 선택합니다. 가공된 제품의 품질을 위해서는 주로 치수 공차, 기하 공차, 외관에 중점을 두어야 합니다. 크기 편차, 수직 프로파일 불량, 모서리 누락, 나사산 절단, 긁힘, 연삭 흔적, 부식, 숨겨진 균열 등을 포함한 가공의 일반적인 결함